AOD(ArgonOxygenDecarburization)氬氧精煉法由美國的聯(lián)合碳化物公司與Josly公司合作于1968年發(fā)明的。AOD爐二次精煉工藝的誕生為大量生產高質量的無錫不銹鋼開辟了道路。據美國普萊可斯公司統(tǒng)計，2006年全球68.7％的無錫不銹鋼，是用普萊可斯許可的AOD生產的。

AOD的工作原理

AOD精煉工藝是把電爐粗煉好的鋼水倒入AOD內，用一定比例的氧和氬的混合氣體從爐體下部側部吹入爐內，在O2-Ar氣泡表面進行脫碳反應。由于Ar對所生成的CO的稀釋作用降低了氣泡內的CO分壓，因此促成了脫碳，防止了鉻的氧化。

AOD法的基本工藝

AOD法一般為電爐→AOD爐雙聯(lián)工藝。電爐爐料以廢無錫不銹鋼、車屑和高碳鉻鐵合金為主。爐料成分除了碳、硅、硫外，應接近鋼號標準成分。電爐鋼水還原和成分調整后，達到1500℃左右出鋼。對電爐渣的處理，有少數鋼廠是隨鋼水倒入鋼水包，以提高鉻的回收率(可達到99.5％)，并減少電爐冶煉時間。但是這種方法需要AOD爐增加還原時間和排除爐渣，因此增加冶煉時間。電爐鋼水倒入AOD爐后首先吹入氬氧混合氣體進行脫碳。脫碳后期為了控制出鋼溫度并有利于爐襯壽命，需添加清潔的本鋼種廢鋼冷卻鋼水。脫碳終了后根據冶煉鋼種不同可以進行扒渣處理。隨后加入硅鐵、硅鉻、鋁等還原劑和石灰造渣材料調整成分溫度合適即可出鋼。

另外，AOD法的一項十分重要的技術進展就是移植了頂吹氧的轉爐經驗，提高了脫碳初期的升溫速度和鋼水溫度。按照傳統(tǒng)的AOD操作，脫碳終了加入硅鐵進行Cr2O3的還原操作，然后扒去85％以上的渣子再加入CaO、CaF2及粉狀FeSi粉或CaSi進行脫硫的精煉操作，這樣對成本、精煉時間、操作條件都十分不利。新日鐵光制所采用Al代替FeSi進行脫硫，取得滿意的效果，[S]<0.001％，還原精煉時間可以大大縮短。